도면관리와 품질관리를 한 번에: 비링커 클라우드의 제조업 효율화 전략

1. 도입 배경 – 불량 분석의 어려움과 정보 단절

H사는 반도체 장비와 산업기계 부품을 제작하는 제조업체로, 품질 부서는 매일 수십 건의 검사 데이터를 관리하고 있는 업체입니다.

그러나 기존 환경에서는 품질검사 기록이 별도 문서로 보관되어 도면과 연계되지 않았고, 불량 발생 시 해당 부품의 과거 검사 기준과 이력을 추적하는 데 평균 2~3일이 걸렸습니다.

H사에서 발생하는 대표적인 문제점은 다음과 같습니다.

• 품질 데이터가 도면과 분리돼 있어, 검사 기준 및 변경 이력 확인이 번거로움

• 불량 발생 원인을 분석하기 위해 생산 부서·설계 부서와 별도 자료 교환 필요함.

• 과거 유사 불량 사례를 검색하는 데 많은 시간이 소요가 된다는 점입니다.

2. 비링커 클라우드 도입으로 품질 데이터와 도면의 일원화

(1) 검사 기준·결과를 도면 단위로 기록

비링커 클라우드에 저장된 도면별로 검사 기준서, 공차 정보, 특이사항을 첨부했습니다.

• 검사자는 현장에서 모바일·태블릿으로 도면과 검사 기준 동시 확인 가능함 (페이퍼리스 실현)

• 검사 결과를 사진·문서로 첨부하여 즉시 기록

(2) 불량 이력 데이터베이스 구축

모든 불량 사례를 도면별 불량 이력으로 기록하고, 다음 항목을 포함시켰습니다.

• 불량 유형(치수 초과, 표면 불량, 소재 결함 등)

• 발생 일자·공정·담당자

• 원인 분석 및 개선 조치 내용

• 재발 방지 대책

(3) 부서 간 실시간 공유

품질 부서에서 기록한 불량 이력과 검사 결과는 생산·설계 부서와 즉시 공유되었습니다.

• 생산팀은 해당 부품 가공 조건을 확인하고 세팅 변경

• 설계팀은 도면 설계 변경 여부 검토

3. 실제 활용 시나리오

1. 검사 전

   • 검사자가 태블릿에서 해당 부품 도면과 검사 기준 열람

   • 변경된 공차나 검사 항목 자동 반영하여 QC 진

2. 검사 중

   • 불량 발견 시, 현장에서 즉시 사진 촬영 후 클라우드에 관련 내용 첨부 (연계 기능 활용)

   • 불량 유형·치수 편차를 데이터로 입력함. (속성 데이터 연계)

3. 검사 후

   • 결과가 자동 저장되며, 동일 부품 재생산 시 과거 불량 이력 즉시 확인

   • 개선 조치가 기록돼 재발 방지

4. 성과

5. 품질 부서 비링커 클라우드 활용 부가 효과 – 확장 케이스 스터디

1. 고객사 클레임 대응 속도 단축

• 상황: 해외 고객사가 납품된 부품의 규격 불량을 제기. 기존 방식에서는 해당 로트의 도면·검사 결과·공정 조건을 찾는 데 2~3일 소요됨.

• 활용: 비링커 클라우드에서 로트번호 또는 도면명으로 검색 → 해당 부품의 검사 기준, 측정 기록, 불량률, 개선 이력 즉시 확인.

• 결과: 기존 비링커 클라우드 데이터를 기반으로 클레임 대응 보고서 작성 시간을 1.5일 → 3시간으로 단축, 고객사 신뢰 유지 가능

2. 공급업체 품질 평가 체계화

• 상황: 외주 가공업체 A, B, C 세 곳에 동일 부품을 발주했으나, 품질 편차가 심함.

• 활용: 비링커 클라우드에 업체별 검사 결과, 불량 유형, 납기 준수율을 도면 단위로 기록.

• 결과: 향후 발주 시 품질 점수가 높은 업체에 우선 발주를 통해 추후 불량률 감소

3. 인증·심사 대응 자료 즉시 제출

• 상황: ISO 9001 등과 같은 심사에서 특정 부품의 검사 기록 및 변경 이력 제출 요구. 기존 방식은 파일 서버와 종이 문서를 뒤져야 함.

• 활용: 비링커 클라우드에서 해당 부품 검색 → 모든 변경 이력, 검사 결과, 개선 조치 PDF 즉시 다운로드.

• 결과: 준비 시간 1일 → 1시간 내 이내 단축

4. 반복 불량 원인 제거

• 상황: 특정 부품에서 동일 치수 불량이 3개월 주기로 발생.

• 활용: 비링커 클라우드에서 불량 이력 조회 → 과거 세 번의 동일 원인 확인(가공 조건 불일치).

• 결과: 가공 조건을 표준화하고 설계 도면에 주석 추가, 동일 불량 재발률 ‘0%’ 달성.

5. 교육·전수 자료 활용

• 상황: 신규 검사원이 입사할 때마다 동일한 불량 유형을 현장에서 직접 경험하기 전까지 이해가 늦어짐.

• 활용: 과거 불량 사례를 이미지·동영상 자료와 함께 도면에 첨부, 교육 자료로 활용.

• 결과: 신규 검사원 교육 기간 30% 단축, 초기 검사 오류율 감소.

6. 원가 절감 효과

• 상황: 후처리 공정(도금, 도장) 불량률이 높아 재작업 비용 증가.

• 활용: 비링커 클라우드에서 후처리 불량 데이터 분석 → 특정 업체의 불량률이 다른 업체 대비 3배 높음 확인.

• 결과: 공급업체 변경 후 불량률 절감, 연간 재작업 비용 20% 절감.

6. 결론

비링커 클라우드의 도입은 품질 부서를 단순한 사후 관리 조직에서 사전 예방과 데이터 기반 의사결정의 중심으로 변화시켰습니다.

불량률 감소, 원인 분석 속도 향상, 부서 간 정보 공유 체계 확립이라는 세 가지 효과를 통해 품질 부서는 기업 경쟁력 강화에 직접 기여하고 있습니다.

지금 바로 비링커 클라우드를 도입해 회사의 효율화를 이끌어보세요.

비링커 클라우드는 현재 2주 간 무료체험 버전을 제공하고 있습니다. 우리 회사에 적합한 솔루션인지 여부에 대해 별도의 비용을 지불하지 않고 체험하실 수 있습니다.

지금 바로 비링커에 연락주세요! 😁

비링커 매뉴팩처링은 세아제강, 세아창원특수강, 세아베스틸과 같은 세아그룹 핵심 계열사와 한국타이어 계열사, 그리고 삼영전자공업, 자동차부품 기업 유니크와 같은 국내 중견 제조업체에 가공품을 공급하고 있는 핵심 파트너로서 자리잡고 있습니다.

귀사의 공급망 안정성을 높이고 원가절감을 실현하고 싶다면 아래 메일로 연락주세요.

비링커 클라우드 서비스는 실제 제조업을 수행하고 있는 회사가 서비스를 운영하고 있어 제조업 친화적인 UI/UX, 맞춤 기능 그리고 클라우드 수준에서 세계 최고 수준의 보안 시스템을 자랑하고 있습니다.

AI 기반 도면 관리 솔루션을 기반으로 중소기업도 대기업 수준의 보안환경을 조성할 수 있고, 사내 구성원의 업무 효율화 및 매출 증대에도 도움이 될 수 있는 솔루션입니다.