도면관리 솔루션 비링커 클라우드를 개발한 이유 (1)

안녕하세요, 비링커 클라우드의 안재민입니다.

오늘은 저희가 비링커 클라우드를 개발하게 된 배경과 이유를 이야기해보려고 합니다.

먼저, 간단히 회사 소개부터 드리겠습니다.
저희 비링커는 현재 두 가지 서비스를 운영하고 있습니다.

첫 번째는 비링커 매뉴팩처링입니다.
‘팹리스 기반의 위탁생산 솔루션’을 표방하며, 현재 자동화장비와 산업기계(제철, 타이어 장비, 물류 등) 분야의 고객사에 가공 부품을 공급하고 있습니다.

두 번째는 비링커 클라우드입니다.
AI 기반 도면관리 솔루션으로, SaaS 구독 모델을 통해 국내 자동화장비사, 산업기계사, 그리고 CNC·MCT·레이저·제관 등 임가공 업체들이 보다 효율적으로 도면을 관리할 수 있도록 돕는 서비스입니다.

자, 이제 본론으로 들어가서, 왜 비링커 클라우드를 만들게 되었는지 그 이유를 이야기해보겠습니다.

팹리스 위탁생산 솔루션 ‘ 비링커 매뉴팩처링’을 운영하면서 느낀 애로사항

앞서 말씀드린 비링커 매뉴팩처링은 팹리스(Fabless) 기반의 위탁생산 서비스입니다.
 

여기서 ‘팹리스’란 주로 반도체 업종에서 쓰이는 용어인데, Fabrication(제조)과 less(없다)를 합친 말로, 설비 없이 설계만 진행하는 회사를 뜻합니다.

설계만 한다면 제조를 담당할 기업이 필요하겠죠?
여기서 등장하는 개념이 파운드리(Foundry)입니다. 파운드리는 팹리스에서 만든 설계도를 토대로 실제 제조·공급을 담당하는 전문 기업입니다.

반도체 산업에서는 이렇게 설계와 제조를 분리해, 팹리스 기업은 설계에 집중하고, 파운드리 기업은 대규모 설비와 기술력을 기반으로 대량생산을 수행합니다.
 

파운드리 산업은 CAPEX(시설투자) 규모가 매우 크기 때문에 자본집약적 산업으로 분류됩니다. 수천억~조 단위의 투자가 필요하며, 라인이 자주 바뀌고 설비가 지속적으로 교체되기 때문에 시장의 플레이어도 많지 않습니다. 삼성전자, SK하이닉스, 그리고 글로벌에서는 인텔(INTEL), TSMC 같은 기업이 대표적입니다.

저희 비링커 역시 구조적으로 비슷한 모델을 채택했습니다.
위탁생산을 직접 수행하지만, 자체 CNC, MCT, 레이저 등 공작기계를 보유하지 않고, 글로벌 아시아 제조 네트워크를 활용해 고객사의 주문을 해결하는 방식입니다.

다만, 저희 고객사들은 대량 생산이 아닌 다품종 소량 생산이 대부분이었고, 그 과정에서 도면 관리라는 문제가 항상 따라다녔습니다.

실제로 저희뿐 아니라 많은 제조사들이 다음과 같은 불편을 겪고 있었습니다.

지속적인 성장 속, 소프트웨어의 필요성을 절실히 느끼다

저희 비링커의 테크센터가 있는 충청남도 천안에서 단 3명의 인원이 위탁생산 업무를 하던 시절이 있었습니다.

그때 저희가 거래하던 고객사는 8곳 정도였는데, 프로젝트 시작 등으로 발주량이 매년 상승하던 시기였습니다.
특히 자동화장비 부품 업종은 2분기와 3분기에 발주가 몰리는 계절성이 강해, 그 시기에는 작업량이 폭발적으로 증가했습니다.

우리가 상대하던 고객사와 업종 특성

당시 주 고객사는 크게 두 부류였습니다.

• 자동화장비사: 반도체, 디스플레이, 물류 장비 제조사

• 산업기계사: 타이어 제조, 철강 제조사

이 업종의 공통된 특성은 명확했습니다.

1. 프로젝트성 발주 – 건별·기간별 프로젝트로 진행되며, 특정 시기에 물량이 집중

2. 도면 변경 빈도 높음 – 제작 중에도 수정 도면이 수시로 도착

3. 다품종 소량 생산 – 장비 한 대에 부품이 수백~수천 개에 달해 도면 수가 폭발적으로 많음

도면 유입량 폭증 → 내부 혼선 심화

이러한 특성을 가진 고객사가 여러 곳이다 보니, 수정 도면이 한꺼번에 몰려드는 상황이 반복됐습니다.

문제는 단순히 업무가 많아지는 수준이 아니라, 도면 관리 체계 전체가 흔들리는 혼선이 발생했다는 점입니다.

실제로 각 고객사에서 보내온 수정 도면을 제때 반영하지 못해, 수정 전 도면으로 제작이 진행되는 사고가 종종 일어났습니다.

이는 시간과 비용 손실은 물론, 거래 신뢰도에 치명적인 영향을 줄 것이라고 생각했고 (실제로도 그러했다) 이러한 부분을 개선해야겠다고 생각했던 것 같습니다.

수천 개의 도면 중 ‘그 한 장’을 찾는 고충

그 시절, 가장 힘든 작업 중 하나가 방대한 도면 속에서 특정 도면을 찾는 일이었습니다.

기구설계자는 매일 같은 도면을 다루기 때문에 형상에 익숙하고 도면 번호를 기억해 비교적 쉽게 찾을 수 있습니다.

하지만 생산, 조립, 품질 부서는 다릅니다. 내가 손에 들고 있는 제품의 형상만을 기억하고 있을 뿐 관련 도면 번호를 모르는 경우가 많아, 결국 CAD에서 파일을 하나씩 열어 형상을 확인해야 했습니다.

다품종 소량 환경에서 매끄럽지 않은 캐드 환경

여기서 중요한 점은, 문제의 원인이 프로그램 종류가 다른 것이 아니라 CAD 내부에서 파일을 전환·열람하는 과정 자체가 느리다는 겁니다.

CAD 환경에서 수백 개의 도면을 열고 닫는 작업은 결코 가벼운 프로세스가 아닙니다.

• 대용량 2D·3D 도면의 경우, 로딩 시간만 수 초에서 수십 초까지 걸립니다.

• 파일 전환 시에도 이전 도면의 캐시를 정리하고 새로운 데이터를 불러오는 과정을 거쳐야 해, 단순 탐색기보다 훨씬 시간이 소요됩니다.

• 특히 도면에 참조 부품, 외부 링크, 속성 데이터가 많이 걸려 있을수록 전환 속도는 더욱 느려집니다.

결국, 수백·수천 개의 파일을 순차적으로 열어보는 과정은 사람의 인내심과 업무 효율을 동시에 갉아먹는 병목 지점이었습니다.

일부 업체에서는 이런 비효율을 줄이기 위해 ‘일품일도’ 대신 다품도로 도면을 작성합니다.
겉으로 보기엔 시간이 절약되는 것처럼 느껴지지만, 결국엔 도면 관리 체계를 깨뜨리고 장기적인 생산·품질 관리 효율성을 떨어뜨린다고 생각했습니다.

미봉책으로는 한계가 있었다

우리가 주로 사용하는 윈도우 탐색기의 ‘큰 아이콘 보기’ 기능을 쓰면 CAD 파일의 미리보기가 가능하긴 합니다.
하지만 업체별로 지원 범위가 제각각이고, 미리보기 크기가 작아 실질적으로는 형상 판별이 어렵습니다.

저 역시 과거에, 방대한 도면 속에서 특정 부품을 찾기 위해 수백 개의 CAD 파일을 직접 열어보는 작업을 한 적이 있는데 꽤나 불편했었던 기억이 있습니다.

소프트웨어 개발에 착수하다

‘비링커 클라우드 서비스’의 탄생

당시 저희는 서울 오피스에 자체 개발팀을 두고 있었고, 이미 사내 업무 효율화를 위한 다양한 기능을 개발하고 있었습니다. 그러던 중, 현장에서 느낀 강한 필요성을 바탕으로 개발 방향을 과감하게 전환하기로 했습니다.

제조업에서 ‘도면’을 기반으로 이루어지는 모든 활동 — 도면 관리, 견적, 구매, 영업 — 을 하나의 플랫폼 안에서 처리할 수 있도록 하여, 제조업 전반의 업무 효율을 극대화하는 것이었습니다.

현장에서 발견한 핵심 니즈

직접 제조를 수행하면서, 저희는 다음과 같은 절실한 요구사항을 확인했습니다.

1. 방대한 도면을 즉시 검색·조회할 수 있어야 한다.

2. 설계·생산·품질·조립 부서 모두가 동일한 화면에서 같은 데이터를 봐야 한다.

3. 도면 변경 이력과 관련 데이터를 자동으로 축적·관리할 수 있어야 한다.

4. 제조업 실무 흐름에 최적화된 UI와 접근 권한 체계를 갖춰야 한다.

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비링커 매뉴팩처링은 세아제강, 세아창원특수강, 세아베스틸과 같은 세아그룹 핵심 계열사와 한국타이어 계열사, 그리고 삼영전자공업, 자동차부품 기업 유니크와 같은 국내 중견 제조업체에 가공품을 공급하고 있는 핵심 파트너로서 자리잡고 있습니다.

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비링커 클라우드 서비스는 실제 제조업을 수행하고 있는 회사가 서비스를 운영하고 있어 제조업 친화적인 UI/UX, 맞춤 기능 그리고 클라우드 수준에서 세계 최고 수준의 보안 시스템을 자랑하고 있습니다.

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